切削液的选择——铰孔工艺

铰孔是精加工孔的方法之一，在实际生产中应用很广，特别是对于较小的孔径，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法，可以通过铰刀从工件孔壁上切除微量多余材料，提高其形状位置精度和表面粗糙度。在我公司长期的生产实践中，我们认识到，除了通常关注的设备和加工参数之外，在切削液 的使用方面，选择不同的切削液种类、采用不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产生一定的影响。

不同的金属材料其力学性能和工艺性能存在一定的差异性，所以铰孔时，必须根据加工对象的不同性能特点，选择使用合适的切削液。

铰削中碳钢和合金钢时，由于中碳钢和合金钢有良好的切削加工性能，加工时不会产生大量的切削热，切屑易变形折断，刀具不易磨损，所以选择切削液时，主要采用以润滑为主、冷却为辅的切削液，以达到减小工件的表面粗糙度的目的。低速铰孔时，宜选浓度大的硫化乳化液;中速铰削时，宜选用硫化油与煤油的混合液，增加润滑性。

铰削不锈钢时，由于不锈钢材料的导热性差、切屑易粘刀、刀具磨损快等特点，选用切削液要以降低温度、清洗切屑为主。

铰削铸铁时，由于铸铁中石墨的存在对基体有割裂作用，所以铸铁的强度、塑性和韧性很差，但硬度和脆性很大，且表面有细小的裂纹和针孔，加工中易形成崩碎切屑，不需要冷却，润滑效果也不明显，因此，铰铸铁孔时，不加切削液，如能一孔重复铰削两遍，可减小工件的表面粗糙度值，使工件表面粗糙度值减小到Ra3.2mm左右。

铰削黄铜时，由于黄铜由铜和锌元素组成，工业中一般采用的黄铜含锌量不超过45%，故其特点是塑性好、强度高以及切削加工性好，加工时需加以润滑作用为主的切削液，一般用粘度较大的菜油。

铰削生铝，即铸造铝合金时，由于此类合金的塑性差、强度低且脆性大，加工时表面粗糙度值大，铰削时加煤油或30%煤油与70%菜油的混合油能减小工件的表面粗糙度值。